DA
I industriel køling og biludviklingssystemer, Type C Aircondition Slanger er vidt brugt på grund af deres højtryksmodstand, korrosionsmodstand og stærk fleksibilitet. Under langvarig drift kan løs slangeled, materiel aldring eller mekanisk slid føre til kølemiddellækage, hvilket resulterer i energieffektivitetstab, systemfejl og endda miljøskader.
1. nødvendige forberedelser inden testning
Sikkerhedsbeskyttelse
Bær beskyttelsesbriller og frostvæske (kølemiddelkontakt med hud kan forårsage frostskader), sørg for, at arbejdsmiljøet er godt ventileret, og undgå ophobning af kølemidler, såsom R134A/R1234YF i begrænsede rum.
Systemforbehandling
Sluk for kompressoren, og lad systemet stå i 30 minutter for at stabilisere trykket i slangen til det typiske arbejdstrykområde på 0,8-1,2MPa. På dette tidspunkt skal du bruge et infrarødt termometer til at detektere temperaturforskellen på slangeoverfladen. Områder med en temperaturforskel på mere end 3 ° C kan indikere faseændrings endotermisk absorption forårsaget af lækage.
For det andet processen med fire-niveau præcisionsinspektion
1. visuel screening (primær inspektion)
Brug et 10x -forstørrelsesglas til at kontrollere slangeoverfladen: ▸ revner i gummilaget (revnebredde ＞ 0,2 mm har brug for særlig opmærksomhed) ▸ Eksponeret metalflettet lag ▸ Annulære slidmærker ved klemmen
Fokus på stresskoncentrationsområdet, hvor slangebøjningsradius er mindre end 5D (D er slangediameteren)
2. SOAP Bubble Development Method (melleminspektion)
Bland destilleret vand og sæbebaseret opløsning i et forhold på 3: 1, og brug en forstøvende spraypistol til jævnt at dække slangeoverfladen. Når systemtrykket er ≥0,5MPa, dannes en stabil boble med en diameter på ≥2 mm ved lækagen inden for 60 sekunder. Denne metode kan detektere revner ≥0,1 mm, men er ikke følsom nok til mikro-leakage (<0,05 mm).
3.. Elektronisk lækagedetektor (avanceret detektion)
Brug en heliummassespektrometer lækagedetektor med en opløsning på 5 ppm eller en infrarød sensorlækningsdetekteringspistol:
Flyt sonden langs slangens aksiale retning med en hastighed på 15 cm/s
Indstil alarmgrænsen til lækagehastigheden svarende til 0,5% af systemopladningen/året
Fokus på at scanne O-ringforseglingsoverfladen og Schrader Valve Core
4. fluorescenssporingsmetode (præcis positionering)
Injekt kølemiddel indeholdende UV -farvestof (naphthalen -fluorescerende middel kompatibelt med PoE -smøremiddel anbefales), og kør systemet i 20 minutter:
Brug ultraviolet lys med en bølgelængde på 365nm til at belyse
Lækagepunktet viser et lysgrønt lysplads med en diffus diameter
Brug et industrielt endoskop med en opløsning på 50μm til at detektere lækage i skjulte dele
III. Lækklatklassificering og behandlingsanbefalinger
Lækage -kvalitet Funktion Beskrivelse Reparationsplan
Grad I (Micro-leakage) Årlig lækage <50G Anvend fluororubber-fugemasse på overfladen til midlertidig behandling
Grad II (Medium lækage) Månedlig lækage> 15g Udskift klemmen og flader forbindelsen igen
Grad III (tung lækage) synlige bobler genereres fortsat, at hele slangen skal afskæres og udskiftes
Iv. Forebyggende vedligeholdelsesstrategi
Periodisk detektion: Elektronisk lækage -detektion hver 2000 arbejdstid eller kvartalsvis
Stressovervågning: Installer optiske fiberbelastningssensorer for at overvåge slangedeformation i realtid
Materialeopgradering: Sammensatte slanger med HNBR -gummilag 304 Rustfrit stål flettet lag foretrækkes
Speciel note: I henhold til kravene i Montreal -protokollen skal resterende kølemiddel gendannes med en gendannelsesenhed efter påvisning, og direkte udladning er strengt forbudt. Det anbefales at etablere en digital fil til slangedetektion og forudsige livscyklussen gennem big data -analyse, såsom vibrationsfrekvens og tryksvingninger.
Gennem den kombinerede anvendelse af multimodal detektionsteknologi kan lækage-detektionshastigheden for C-type klimaanlæg at nå mere end 99,7%. Standardiserede detektionsprocedurer kan ikke kun reducere vedligeholdelsesomkostninger med mere end 30%, men også effektivt undgå drivhuseffekten forårsaget af kølemiddellækage (R134A med en GWP -værdi på 1300 er særlig kritisk). Det anbefales, at virksomheder opretter et forebyggende vedligeholdelsessystem i overensstemmelse med SAE J2791-standarden for at sikre den langsigtede og stabile drift af kølesystemet.
